Automotive, Elektronik

Übersicht
Als Basis der Monatagelinie dient ein Lineartransportsystem, das als Karree aufgebaut ist.
Um das Karree, bzw. in das Karree sind die einzelnen Automatikstationen und der Nacharbeitsplatz integriert. Das Transportsystem ist als Doppelgurtbandsystem aufgebaut.
Es werden mehrere unterschiedliche Steuergehäusetypen und unterschiedliche Einzelteile in der Linie verarbeitet. Die Steuergehäuse liegen auf Universalwerkstückträger, die in jeder Arbeitsstation ausgehoben und positioniert werden. Die Werkstückträger und die gesamte Anlage ist mit dem Kodiersystem Moby I ausgerüstet, das an einem übergeordneten Rechner die Produktionsdaten übermittelt.
Die Steuergehäuse werden durch zwei Roboter aus den Werkstückträgern entnommen und in Fixier- und Positioniereinheiten innerhalb der einzelnen Montagestationen eingesetzt.

Die wesentlichen Stationen im Einzelnen:

Beladen  der Werkstückträger (WT)
Das Beladen der  WT erfolgt in der Station 1 mittels Handling. Zuvor werden die Steuergehäuse durch ein Visionssystem überprüft. Das Ergebnis wird an das Kodiersystem und die N.i.O.-Teile werden ausgesondert.

Montage von Öleinfüllstutzen, Ölabstreifring und Ölverschlussdeckel
In Station 3 wird der Öleinfüllstutzen in einem Sortierer mit Vereinzelung bereitgestellt und lageorientiert mit dem Steuergehäuse gefügt und eingepresst. Die Einpresskraft und die Einpresstiefe werden überprüft und dokumentiert.
In der Station 4 wird ein Dichtungsring über eine Vereinzelung bereitgestellt und durch ein Pick-and-Place Handling über den Öleinfüllstutzen aufgesetzt.
Inder Station 5 wird ein Ölverschlussdeckel in einem Sortiertopf vereinzelt und lageorientiert zugeführt und verschraubt. Die Lagerichtigkeit des Deckels wird über ein Kamerasystem sichergestellt.
Innerhalb der Stationen wird das Steuergehäuse durch einen Roboter umgesetzt.

Montage der Verschlussplatte
Die Verschlussplatten werden ebenfalls über einen Sortierer vereinzelt und auf das Gehäuse gefügt. Von einem weiteren Sortierer werden 5 Nieten bereitgestellt und von einem Handling aufgenommen und gefügt. Mit einem 5-fach Nietwerkzeug werden die Nieten anschließend mit dem Gehäuse vernietet.

Montage Ölabscheider und Ölfilter

Ein zweiter 6-Achs-Roboter ist die Basis dieser Montageinsel. Der Roboter entnimmt die Gehäuse aus den WT und setzt sie lagerichtig in die jeweilige Aufnahme der Montagestation ein.
Die Zuführung der Ölabscheider erfolgt über ein Palettiersystem aus dem Hause FLG. Der Palettierer wird mit Paletten per Hubwagen beschickt. Das Palettiersystem entnimmt jeweils das oberste Trays und setzt es auf einen Positionierschlitten ab. Von hier aus wird es nestweise unter der Handlingachse durchgetaktet und die Ölabscheider werden von einm Greifhandling entnommen. Vor dem Einsetzten des Ölabscheiders in das Steuergehäuse findet ein Lagekontrolle statt. Das leere Tray läuft bis zur Entladeseite und wird von einem Palettenhandling auf eine leeren, zweiten Europalettenstellplatz aufgestapelt.
Nach der Montage des Ölabscheiders wird dieser mit dem Gehäuse verschraubt. Hierzu werden über einen Sortierer Schrauben vereinzelt und bereitgestellt. Mit einem Koordinatenschrauber werden die Schrauben bereitgestellt und verschraubt.
Die Bereitstellung und Montage erfolgt ebenfalls über einen Palettierer und entspricht im wesentlichen dem obigen Ablauf.

Dichtheitsprüfung
In der Station 10 wird der Werkstückträger mit dem Gehäuse ausgehoben und gegen eine Dichtmaske gedrückt. Danach erfolgt die Dichtprüfung gemäß den Vorgaben. Die Ergebnisse werden ermittelt und dokumentiert.

Montagestation Dichtring
Die Ringe werden über ein Stapelmagazin, das als Rundschalttisch aufgebaut wird bereitgestellt und vereinzelt. Die Pufferkapazität beträgt ca. 1.000 Teile pro Magazinschacht.
Nach der Vereinzelung wird der Dichtring mit dem Gehäuse gefügt. Die Überwachung des Vorganges erfoltg mittels Wegeüberwachung.